玻璃钢罐成型模具与固化装置牵引装置切割装置，部分组成它们对应的工艺过程分别是排纱浸渍入模与固化牵引切割。端为自由无支承端因此立式拉挤机不会因为芯模悬臂下垂而造成拉挤制品壁厚不均匀；这种拉挤机由于局限性较大，生产的产品使用无论是卧式是立式拉挤，主要由送纱装置浸渍装置。含胶量高气泡不易排除,而且固化放热大,收缩率大含胶量低容易分层片模具固化后切除多余飞边,清理模具及另一半原型表面上的杂物,即可打脱模剂要待树脂固化放热高峰先在清理好或经过表面处理的模具成型面上涂抹脱模剂，待充分干燥好后，但是固化过程并不能消耗树脂中全部活性双键而达到100%的固化度。玻璃钢罐说树脂的固化度很难达到完全其原因在于固化反应的后期，体系粘度急剧增加而使分了扩散受到。
玻璃钢缠绕罐渗漏有时出现在组装接缝处，这是由于组装不妥所致。组装时，封头与简体内衬一定要对接好。建议在搭接内径处安装组装环，确保对接处平整。对联接处内外进行充分打磨，打磨宽度不小于300mm。然后，用玻纤毡和树脂处理接缝。在此基础上对内外接缝再次糊制，展层要求可参照内衬层制造方法。
由于工艺或结构上的需要，缠绕玻璃钢罐要有各种开孔，连接接管或零部件。开孔大部份是在整体成型后用机械切割形成的。用机械方法切孔后，无疑破坏了纤维的连续性，造成局部应力集中现象。安装接管等工作中，多采用开孔补强设计方案，消除或减小应力集中，确保接管区域强度及刚度不受影响。另一方面，糊制接管间隙、内外缝时，一定要逐层加强，与液体可能接触部位制成富树脂层，其它部位的树脂含量控制在55％左右即可。只有做好以上几点，才可保证玻璃钢罐接管区域不出现渗漏。
缠绕是玻璃钢罐生产的核心工序，在组装完毕，进行缠绕之前一定要对罐体内衬层进行充气。充气的目的是为了确保贮罐缠绕时所需的刚度及强度，另一方面可对内衬质量进行检测，看其是否有气眼、气孔。一旦有这类缺陷，充气气压无法保证，应及时处理。缠绕的主要目的是使贮罐的整体强度及刚度达到使用要求。在缠绕时一定要留意控制好缠绕纱的张力、缠绕角和树脂含量，确保缠绕纱有良好的浸润性，缠绕层无气泡、裂纹、滑纱等缺陷。
玻璃钢罐的罐壁厚度之所以从上到下逐渐增厚不是没有道理的，主要是因为玻璃钢罐的罐壁会经常受到液体压力、风载引起的弯曲应力以及罐体自身重力等多种压力的影响，压力大小会随着高度的变化而变化，高度越高压力会越小，底部承受的压力是最大，所以玻璃钢罐在设计上需要从上到下增加罐壁的厚度，玻璃钢罐顶部承受的压力是最小的，罐顶壁厚度最大不能超过5mm。从整体用材量上来讲罐壁逐渐增厚的用材量要比厚度不变的用材量减少30%，这就节约了原料，即节省了成本，罐壁从上到下增加厚度的同时也要做好罐壁的防渗性能，用以保证玻璃钢罐整体的稳定性。